Пластикова основа офісного крісла в основному виготовляється за-процесом лиття під тиском. Основні етапи включають змішування сировини, плавлення при високій-температурі, впорскування під високим{3}}тиском, охолодження та формування, а також виймання з форми та обробку для забезпечення структурної міцності та ефективності масового виробництва.
1. Підготовка сировини: точне дозування інженерних пластмас Основними матеріалами є армований нейлон (PA6+GF) або модифікований PP. Залежно від-вимог до навантаження додається 20–30% скловолокна або мінеральних наповнювачів для покращення ударостійкості та стійкості до повзучості.
Сировина має бути попередньо-висушена, щоб запобігти випаровуванню вологи за високих температур, що може призвести до бульбашок або дефектів міцності продукту.
2. Лиття під тиском: впорскування під високим- тиском у прецизійні форми. Розплавлений пластик нагрівається до 240–280 градусів у машині для лиття під тиском і впорскується в закриту порожнину форми під високим тиском (приблизно 80–150 МПа) і високою швидкістю за допомогою гвинта.
Прецизійну форму-оброблено за допомогою ЧПК, щоб гарантувати, що похибка симетрії п’яти-зіроподібної основи становить менше або дорівнює 0,2 мм, гарантуючи збалансований розподіл напруги.
3. Охолодження та формування: контроль усадки та внутрішньої напруги Форма має вбудовані-канали охолодження, циркуляцію охолоджуючої рідини для забезпечення рівномірного затвердіння пластику протягом 60–90 секунд, запобігаючи викривленню або концентрації внутрішньої напруги, спричиненої нерівномірним охолодженням.
У розширених процесах використовується технологія-формування з використанням газу, яка вводить інертний газ у товсті-ділянки для створення порожнистої структури, що забезпечує легкість, зберігаючи жорсткість.
4. Виймання з форми та видалення: структурна конструкція сприяє плавному відокремленню Після того, як форма відкривається, ежекторна система виштовхує готовий продукт. Кут осідання (більше або дорівнює 1,5 градуса) і підсилювальна конструкція радіуса ребра на основі ефективно зменшують силу зчеплення, запобігаючи заклинюванням або пошкодженню країв.
У деяких складних конструкціях використовується механізм-витягування серцевини повзуна для бічного виймання з форми, що забезпечує цілісність деталей.
5. Після{1}}обробка та перевірка якості: забезпечення заводської якості. Після видалення краї обрізаються та очищаються від задирок, а залишки воріт видаляються. Деякі високоякісні-моделі проходять текстурування поверхні або фарбування.
Випадкові зразки з кожної партії проходять випробування статичним тиском (більше або дорівнює 1136 кг) і випробування на падіння. Лише тим, хто відповідає міжнародним стандартам безпеки, таким як BIFMA, дозволяється залишати фабрику.